国内外增塑剂生产现状与发展趋势

　　增塑剂是目前塑料橡胶用量最大的助剂品种，以邻苯二甲酸酯类增塑剂的生产与消费量最大，增塑剂约90%消费量用于PVC树脂，另外还用于各种纤维素树脂、不饱和聚酯、环氧树脂、醋酸乙烯树脂和某些合成橡胶制品中。

　　国外供需及进展

　　2007年全球增塑剂的产能约为8900kt/a，2006年产量约为6700kt，消费量约为6650kt左右。2006年全球增塑剂按品种消费比例见图1；2006年全球增塑剂按地区分消费量比例见图2。

　　图1 2006年世界增塑剂按品种分消费比例

　　从图1可以看出邻苯二甲酸酯类增塑剂仍是全球生产与消费最主导增塑剂；图2显示世界主要增塑剂最主要地区是亚洲，其中我国成为世界最大的增塑剂消费国之一。

　　图2 2006年全球增塑剂按地区分消费量比例

　　近年来国外研究与开发重点与趋势是安全、绿色、专用增塑剂，占主导地位的邻苯二甲酸二辛酯（DOP）生产多采用清洁的固体酸催化替代传统的硫酸催化工艺；另外一些电气绝缘、食品包装、医药卫生等专用的无毒绿色增塑剂，一些高性能、耐油、耐抽提及耐迁移性好的增塑剂不断被开发、生产及投入应用。

　　国外新近开发的增塑剂新产品及主要公司研究趋势如下：

　　由德国BASF公司开发的环已烷羧酸二酯增塑剂，是一种脂肪族化合物，用于食品包装、医疗设备及玩具等方面非常安全，2007年将原有的25kt/a能力扩大到100kt/a，部分增加产能已于2007年中期投产；美国Jiamin Lang and Bruce Stanhope of Velsicol公司开发的无毒、可生物降解增塑剂Benzoflex2888，开发主要基于考虑对增塑剂无毒性和环保要求，产品用于卫生要求较高的儿童用注塑产品，与主导增塑剂邻苯二甲酸异壬酯（DINP）相比具有增塑的制品弹性好、无毒可降解等特点；德国Bayer公司开发的聚合物型增塑剂Ultramall VP SP 51002是一种低粘度、具有良好耐迁移性，在高柔软橡胶制品中使用避免喷霜现象出现；Bayer公司同时开发出邻苯甲酸酯类低粘度增塑剂，添加该增塑剂的PVC防水材料和管材制品更适合在碱性和油脂环境中使用；日本理研维生素公司开发生产的聚交酯增塑剂，对于聚交酯模塑产品产生良好屈挠性和抗流动性，同时具有高度安全性和良好的生物降解性，目前该公司每年生产该类增塑剂千余吨，附加值较高；国外一些公司开发生产的TXIB增塑剂（2,2,4-三甲基-1, -戊二醇二异丁酯），是适合多种树脂的多用型特种增塑剂，不含苯环衍生物，适用于玩具、医药和食品包装用塑料制品，与DOP相比，可以提高聚乙烯薄膜的色泽度及PVC等塑料板材的刚度和耐污性。国外主要的增塑剂生产企业近年来还开发出一系列偏苯三酸酯类增塑剂和生物化学增塑剂，偏苯三酸酯类增塑剂主要用作电线电缆料耐高温助剂，同时也用于民用塑料和高科技军事润滑品中，生物化学增塑剂，主要由植物油衍生，如环氧大豆油、亚麻子油和环氧化树脂酸盐等，均可在软PVC中作为助增塑剂，最大特点是无毒对环境友好；另外值得关注的是美国Teknor 公司开发了在高性能软PVC中用金属茂基聚烯烃弹性体（POE）与悬浮级PVC树脂合金替代液体增塑剂，PVC/POE合金材料在极端冷和热情况下，性能大大优于传统的软PVC制品，该材料用于不能有液体增塑剂沥滤的高端市场，如药用薄膜及汽车零部件等，目前全球只有Teknor公司生产与供应PVC/POE合金制品。

　　国内生产现状

　　目前我国增塑剂生产企业有1 0多家，2007年国内生产能力约2600kt/a，2006年产量约为1250kt左右，表观消费量约为1660kt，国内主要增塑剂生产企业及产能见表1。

　　图 近年来我国增塑剂进口量变化趋势图

　　近年来国内增塑剂产能快速增长，许多合资企业进入，促进国内增塑剂装置规模不断扩大，目前国内仍有多家企业正在或者计划新建或扩建增塑剂装置，如台湾联成集团公司在泰州建设120kt/a增塑剂装置，预计2008年底投产；镇江联成新增80kt/a增塑剂装置，2008年初投产；天津乐金渤海化学有限公司计划2009年前在现有50kt/a基础上扩大到120kt/a ；优顿（天津）化工有限公司计划利用废旧涤纶为原料建设100kt/a对苯二甲酸二辛酯（DOTP）装置，预计年投产；另外还有多家企业新建或扩建规模大小不等的增塑剂生产装置。

　　由于装置建设过快，产能呈现出过剩态势，加上国际油价持续高位运行导致原料价格居高不下等多种因素影响，国内装置开工率不高，整个行业经济效益低下，许多中小型增塑剂装置未来将面临被淘汰的命运。

　　市场分析

　　近年来我国PVC产能和产量迅猛增长，2007年国内PVC产量为9710kt，而2002年产量仅为 80kt，年五年间国内PVC年均增长率为2 .5%，同时国内每年进口上百万吨各种PVC产品，PVC产量及加工量的快速增长，刺激和拉动了国内增塑剂的消费增长，目前国内PVC装置建设仍保持较高速度增长，但是总体上看国内PVC产量增长速度将在2008年达到顶峰，2008年之后国内PVC产量及加工量增长速度将开始放缓，预计2010年后增长速度放缓会更为明显，因此增塑剂的需求量增长也将随之放缓。

　　由于国内增塑剂需求旺盛，产量不足，国内产品质量和品种也不能满足国内塑料行业的需求，加上国外主要增塑剂生产企业高度重视中国市场，我国每年需要进口大量的增塑剂满足国内市场需求，同时也有一定数量的出口，但是出口量相比进口量很小，进口品种主要DOP，邻苯二甲酸二异癸酯（DIDP）和邻苯二甲酸异壬酯（DINP）等。随着国内产能不断扩大，生产品种不断丰富，进口量呈现不断下降的趋势，而出口量略有上升，国内产品自给率在不断的提高。国内增塑剂进口主要来自德国、日本、韩国、荷兰、美国和中国台湾等国家和地区，少量的产品出口到非洲和中东地区。

　　随着国内增塑剂上游原料装置建设加快，国内生产企业装置规模、技术水平、产品质量和产品品种不断提高，预计今后国内增塑剂进口量还在不断下降，最终能够基本满足国内市场需求，甚至部分品种出现相当数量出口的局面。近年来国内主要增塑剂进口量变化趋势见图 。

　　技术进展及存在问题

　　目前我国增塑剂生产以DOP和邻苯二甲酸二丁酯（DBP）为主，还能生产DINP、DIDP、对苯甲酸酯类、氯化石蜡、烷基磺酸酯、脂肪族二元酸酯、环氧脂类、偏苯酸酯类、磷酸酯类等50多个产品，经过多年的技术开发，邻苯二甲酸酯类增塑剂已由酸性工艺发展到非酸性比较先进工艺，与国外先进水平差距逐步缩小；同时环保绿色的环氧大豆油、偏苯三酸酯类、柠檬酸酯类产量大增，如环氧大豆油产量已经接近100kt左右。

　　近年来国内生产企业和科研机构还开发出一些新工艺和新产品，如北京化工大学采用脂肪酶催化法合成棕榈酸异辛酯，与传统化学方法相比，具有能耗低、环境污染小等特点，目前已经建有工业化装置；山东齐鲁增塑剂股份公司选用氧化亚锡和QS-6两种固体催化剂应用于邻苯二甲酸酯类品种合成，解决了传统方法产生大量废水难题；芜湖产品质量研究所以粘胶基活性炭纤维为载体，制备了负载SnO型催化剂，用于合成偏苯三酸三辛酯（TOTM），基本实现工艺过程清洁化；南通工学院选用固体酸催化剂，直接酯化合成已二酸二正已酯耐寒增塑剂，生产过程基本没有“三废”产生。

　　尽管我国增塑剂生产与应用取得了长足的进展，但是与国外先进水平和国内PVC软制品加工的要求相比差距很大，目前国内增塑剂行业存在的重点问题主要有：

　　生产工艺参差不齐，总体水平比较低，尤其许多企业仍然采用酸性酯化工艺，产品质量差、生产规模小、环境污染严重。

　　产品结构不合理，品种单一，目前我国增塑剂产品中近80%为DOP，近年来许多新建规模化装置也主要集中DOP等少数传统品种上，部分有毒在国外发达国家和地区禁用的品种仍在大量生产；环保高效品种所占比例小，许多专用和高性能品种还不能生产，完全依赖进口。

　　装置建设过快，导致产能过剩，装置开工率不高，整个行业利润低下，整个行业竞争力不足，许多中小型装置面临被淘汰的窘境。

　　发展建议

　　目前我国已经成为全球最大的增塑剂消费国，增塑剂生产与应用前景勿庸置疑，针对国内良好市场前景和存在问题，参照发达国家和地区发展趋势，对我国增塑剂行业提出如下发展建议。

　　高度重视法规政策，实施绿色化进程。欧盟相继发布了《报废电子电气设备指令》（WEEE）和《关于在电子电气设备中禁止使用某些有害物质指令》（RoHS），同时我国也于2006年颁布中国版的RoHS指令，都是考虑到塑料制品所使用添加剂对环境的影响；2007年1月起，欧盟禁止在玩具及儿童用品中使用 种邻苯二甲酸酯类增塑剂（DBP、DEHP、BBP）和限制另外 种邻苯二甲酸酯类增塑剂（DINP、DIDP、DNOP）等；2007年6月1日欧盟《化学品注册、评估、授权法案》（REACH法规）正式实施。同时西方其他发达国家和地区也相继出台禁止或者限制某些增塑剂在玩具、医疗器件、食品医药包装等领域的应用。而上述一些限制品种还在国内有相当数量生产与应用，同时由于我国增塑剂合成工艺落后，合成过程中会因为工艺技术水平问题带入有毒有害物质及重金属，很难通过上述指令、法规，从而会给我国塑料制品出口带来严重的影响。近年来国内加大环保控制力度，相继出台许多政策法规限制化工生产过程中“三废”的排放。因此国内增塑剂生产企业一定要高度重视这些法规政策，认真研究法规与政策实质内容和要求，主动响应绿色环保概念，做到品种绿色化、生产工艺清洁化，以保障我国增塑剂行业健康可持续发展。

　　加快产品结构调整，大力开发高新品种。我国增塑剂的产品结构不能适应国际环境和国内市场需求，邻苯二甲酸酯类增塑剂比例过高，近90%产量的增塑剂不符合绿色卫生要求，同时国内高性能、专用的功能性增塑剂品种匮乏，无法满足高质量和特殊用途塑料制品的要求。因此国内要改变以传统增塑剂为主的体系，加大开发高效、功能型和绿色增塑剂品种。国内有一定基础，并具有充足资源，急需加快产业化推进的新品种主要有：

　　1）高分子类增塑剂，除国内已经生产的聚酯类增塑剂外，还应关注聚已二酸二丁酯、聚辛二酸二丁酯等经过改性的高分子增塑剂 ；乙烯-CO共聚物、EVA-CO共聚物等高性能高分子类增塑剂；借鉴国外开发经验，开发一些于PVC相容的高分子化合物。

　　2）新型邻苯二甲酸酯类增塑剂，具有光稳定性、耐抽提，适用于纤维素树脂、乙烯基树脂、合成橡胶的增塑剂邻苯二甲酸酯二甲氧基乙酯（DMEP） ；具有良好防雾性、电绝缘性、耐高温和耐水解性，适用于汽车和防水建材邻苯二甲酸二异癸酯；防潮、防霉菌、可以提高塑料表面收缩致密性能的邻苯二甲酸二环已酯（DCHP）；具有耐久性、耐低温性适用于多种高分子材料的邻苯二甲酸C8-C10正构醇混合酯或者邻苯二甲酸正辛、癸酯（810酯）。

　　）乙酰柠檬酸三丁酯（ATBC），该品种主要用作乙烯基树脂和纤维素塑料的主增塑剂，具有无毒、抗霉菌、无味、价廉等优点。

　　4）苯萘满丁烷（PTB），PTB与PVC相容性好，热稳定性高，具有优良的低温挠曲性、低挥发性，可代替DOP作为主增塑剂，PTB合成原料主要从煤焦油中提取，我国具有丰富饿原料资源。

　　5）季戊四醇二乙二醇C5-C9酸酯，兼具季戊四醇酯和二乙二醇C5-C9酸酯的功能，具有耐侯性、耐抽出性、相容性好的性能独特的多元醇酯。

　　6）苯甲酸二乙二醇C5-C9酸酯，具有无毒、耐寒、耐污染的增塑剂，增塑效果与DOP接近，可以作为主增塑剂使用。

　　7）马来酸酯类，马来酸二丁酯、二辛酯作为反应型增塑剂不仅可以增塑PVC制品，还可用于增塑甲基丙烯酸甲酯。

　　8）异双脱水山梨糖醇，该类产品无毒、无刺激、耐迁移，并具有良好的复合性能，可以替代DOP作为主增塑剂使用。

　　9）生物降解型增塑剂，利用植物油基生产出高效、无毒、可降解的环保型增塑剂，利润天然多元醇增塑剂、环氧化油脂类等。在开发新品种的同时国内应研究开发环保清洁酯化催化剂；重视邻苯二甲酸酯类产品降解研究；修订完善我国塑料制品及其增塑剂卫生标准。

　　提高复合配伍性 拓宽应用领域。紧跟世界塑料助剂发展潮流——复合多功能化，增塑剂应根据市场需求加大多功能复配产品开发，如采用DOP和TOTM配合可以解决塑化速率、耐热和绝缘性；环氧类增塑剂与PVC热稳定剂具有协同稳定作用；含氯增塑剂与三氧化二锑复合具有协同阻燃作用；如高纯度810P与一些对苯二甲酸酯类产品复合可以提高塑化、耐候性并减少毒性，因此增塑剂生产厂家一定要高度重视产品复配，将产品复配作为产品生产中一道工序，这样可以为客户提供性能全面、使用方便的产品。国外许多企业在这方面做了大量细致工作，我国增塑剂企业应借鉴国外先进的经验，加大复配技术应用和开发。此外还要大力拓展增塑剂在非PVC软制品领域的应用，尤其要重视橡胶、涂料、粘合剂和密封材料等领域应用，为国内增塑剂行业开辟成长发展空间。