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2016年12月下旬，中原油田普光分公司天然气净化厂现场热闹非凡——该厂自主研制的天然气净化装置尾气焚烧炉余热锅炉在普光气田成功吊装、安全试运行,让进口设备黯然“下岗”。

国产天然气净化装置的成功试运行，一举打破国外进口设备在国内高含硫气田的“垄断”，增强了“中国智造”在世界的话语权。该厂消除技术瓶颈，自主研制尾气焚烧炉余热锅炉，这一创新成果推动了国内相关装备制造水平的提升。

“与洋设备相比，国产化尾气焚烧炉余热锅炉具有更高的性价比，在节能降耗和低碳减排方面发挥了巨大的作用。”该厂设备管理办公室负责人张立胜介绍。

“洋设备”在运行过程中凸显“水土不服”问题

作为川气东送工程主供气源、国内*投产运行的超深高含硫气田，普光气田为川气东送工程沿线70多个城市、两亿多居民提供了优质的清洁能源，推动了沿线地区产业结构调整和区域经济发展，为保障国家能源安全做出了贡献。

普光气田天然气处理装置80%以上的关键设备为国外进口，具有科技含量高、自身价值高、复杂程度高的特点。

在日处理能力位居亚洲第一的普光天然气净化厂，12列高含硫天然气净化处理装置的末端，都安装有一台大型的尾气焚烧炉余热锅炉，主要用于对天然气净化后尾气中的二氧化硫等有害气体进行*分解、净化，实现节能和达标排放。

自2009年10月普光气田投产以来，这种专用锅炉一直使用意大利设备，且没有可替代产品。

10万吨装置6.9日起装置全线停车然而，在“洋设备”运行中，“水土不服”的问题日益凸显。近几年，已经先后有4台这种“洋玩意儿”发生过泄漏故障。

“由于该设备是整个装置的*后一道关卡，它一旦泄漏将导致二氧化硫严重超标，对环保影响非常大。每当发生泄漏故障，整列净化装置就得停工，对‘川气东送’工程造成不良影响。”天然气净化厂设备管理办公室技术主管术阿杰说。

一道道难题摆在张立胜、术阿杰与同事的面前。他们下定决心一定要研制出国产尾气焚烧炉余热锅炉，助推“制造强国”目标实现，确保天然气大动脉平稳安全运行。

产学研联合攻关，剑指瓶颈

制造满足特大型高含硫天然气处理装置需要的尾气焚烧炉余热锅炉，在国内尚无经验可借鉴。

为了彻底摆脱被外商“掐脖子”的境况，201 年集团公司将天然气净化装置尾气焚烧炉余热锅炉确定为重点装备国产化项目，邀请和组织多家知名设计单位、科研院所、制造厂家进行联合攻关。

在尾气焚烧炉余热锅炉研发过程中，他们从热工核算、设备结构选型、管头焊接结构选型、材料选择、制造工艺等方面入手，做了大量研究工作，经历了许多波折。

经历了“引进、消化、吸收”的艰辛摸索，他们用 年时间完成计划目标任务。这种同类型的国产锅炉各项技术指标均达到或超过进口设备，交货周期仅为6个月。

不仅如此，他们还在设备和工艺方面取得两项国家专利和5项技术革新，优化了设备的一、二、三级过热器排列方式，其所有材料均为国内采购，所有焊接结构型式均依据国内标准规范。

在可观的成本效益面前，技术人员更加深刻地体会到深入推进设备国产化攻关的重要性和紧迫性。

据了解，技术*经过潜心攻关和技术改良，在这台国产设备上新增加了1台省煤器、1台给水预热器，充分利用高温烟气余热，收到了更好的节能环保效果，高温烟气余热利用率进一步提高。

2016年12月下旬，首台国产天然气净化装置尾气焚烧炉余热锅炉在普光气田成功吊装上岗和安全试运行，一举打破国外进口尾气焚烧炉余热锅炉在国内高含硫气田的“垄断”。

国产化设备性价比更高

时至今日，想起当年苦等进口设备到来时的情景，张立胜记忆犹新。

2016年10月，一台进口尾气焚烧炉余热锅炉出现泄漏故障，导致整列净化装置停工，技术人员一边及时采取临时修复措施，一边与国外生产企业联系。

“近千万元的设备费用要重新支付，交货周期需要一年左右。”国外生产企业给出的回复着实让技术人员焦急万分。

由于是进口设备，每次需要维修的时候，不仅供货商方面供货期长、供应价格昂贵，而且技术保障也不及时，给正常生产带来很多麻烦。有时，设备交货期甚至长达合同签订后的20个月。

这时，普光天然气净化厂已经成功掌握该类型锅炉的核心技术。张立胜介绍，第一台余热锅炉的成功国产化改造，标志着高含硫净化装置所有进口静设备全部国产化，国产化率达到100%。

术阿杰讲述了国产设备的优势：形成了两项国家专利、5项技术革新，仅增加后面省煤器一项，单台余热锅炉就可以年增产500余吨的炉热蒸汽，全厂12台，预计年增加效益150余万元。

“尾气焚烧炉余热锅炉国产化改造完成后，价格也比过去低了400万元，仅为进口设备的一半多一点。”张立胜介绍说，“打破洋设备的‘垄断’，掌握了核心技术，我们也可以‘任性’了。”