中铝贵州分公司节水效果为何这么好.源泉

并表示高度关注。友“爱的呼唤”在番禺“大岗友社区”论坛称中铝贵州分公司节水效果为何这么好

日前，在中国铝业股份有限公司贵州分公司3个不同方向的排污口看到，由环保部门颁发的“污水排放口”金属牌仍立在旁边，但排污口的闸门已紧紧关闭。闸门外是一条小河沟，汇集了附近村庄的生活污水。2台抽水机吊在河面，正{TodayHot}源源不断地把厂外河沟内的生活污水抽进厂区内的水渠。排污沟旁边，矗立着每小时处理400吨工业废水的净水装置，拧开龙头，和自来水一样清亮的再生水源源不断地流淌出来。为什么要引污水进厂？中铝贵州分公司副总经理柳健康告诉，这些偏酸性的生活污水将被加入污水处理系统，与偏碱性的工业废水进行同步处理，所产生的再生水又将全部用于企业生产的各个环节。依托企业先进的污水处理技术和科学、严格的管理制度，中铝贵州分公司的工业废水全部实现了厂内循环利用，成为同行业实现污水“零排放”的企业。中铝贵州分公司5年来产量、产值和利润均实现翻番，相当于再造一个“贵铝”，而用水量却下降一半。通过废水循环利用，中铝贵州分公司走出了一条可持续发展的新路。治理与回用新模式中国铝业贵州分公司是一家拥有20多个分厂，年产百万吨氧化铝、40多万吨电解铝的特大型企业。早在1987年，中铝贵州分公司就投资300万元建设了污水处理系{HotTag}统。当时受到技术、观念的限制，企业对于治污没有给予足够的重视，这套设备也因此被空置了10年。从1998年开始，中铝贵州分公司开始集中对废水“零排放”技术进行攻关，按照“控制废水产生、完善废水处理、开发利用再生水”的治水原则，对原有的污水处理系统进行集中改造。经过技术处理后的“再生水”虽然还含有少量污染物因子，却可以再次回流到生产流程中使用。技术人员集中解决了氧化铝生产中废渣处理技术，引进先进的污水过滤处理系统，通过管道输送将热电厂产生的酸性废水和氧化铝生产产生的碱性废水进行“中和”处理等，使处理后的“再生水”成为合格的企业生产用水。企业自主研发的将真空泵使用后的“再生水”用于洗涤氢氧化铝技术为国内首创，成为铝工业再生水资源开发利用的重要突破。经过多年努力，中铝贵州分公司探索出了一条经济合理的铝工业废水治理与回用新模式：在中铝贵州分公司开阔的厂区内，氧化铝厂、电解铝厂、碳素制品厂、热电铝厂等各种不同工艺流程中所产生的废水，都通过管道汇集到污水处理厂，各种废水在两个巨大的污水处理池中混合处理后，变为各项指标良好的“再生水”，又经管道被回送到各个生产环节循环使用。循环水补水、设备冷却用水、厕所冲洗用水，绿化用水……厂区内每个生产车间，甚至行政、后勤部门，再生水用水点如今已遍布全厂，去年再生水回用总量已达1224万吨。从2003年开始，公司每年从城镇抽取100万吨以上生活污水进行处理，大大节约了新水消耗。污水处理的经济账中铝贵州分公司总经理常顺清介绍说，为了实现污水“零排放”目标，近几年，企业先后投入的治污资金已达3500多万元。巨额的污水治理费用对于企业来说意味着什么？常顺清给算了这样一笔经济账。首先，污水处理使企业用水总量大幅下降。1997年至2006年的10年间，企业氧化铝和铝锭产量，增长率达200%，但年用水总量却从2475万吨下降到1094万吨，吨氧化铝新水耗也从19.27吨下降到3.33吨，大大降低了企业的生产成本。其次，实现污水“零排放”后，中铝贵州分公司实现年节约新水量330万吨，按现在的行业水价计算，每年可节约耗新水费用369万元；通过同步回收废水中的碱每年可节约费用547.8万元。再次，由于污水不再外排，按国家现行排污收费标准计算，企业每年可节约排污费、居民生活污水处理费和农赔费等2530.8万元。经过测算，环保总投资为3500万元，每年运行费用为525.6万元，综合经济效益每年可达2900多万元，两年就可收回全部投资。由于中铝贵州分公司在废水治理与回用方面的突出表现，公司通过国家验收成为“节水型企业”和“清洁生产先进企业”。公司的“铝工业废水治理与资源化技术开发研究与应用”于今年8月份通过专家鉴定，达到国际领先水平。各个环节的节能减排在采访中了解到，为了转变高耗能、高污染的发展模式，多年来中铝贵州分公司对电解铝、氧化铝、碳素焙烧、热电四大生产系统中生产效能低、环境污染严重的工艺和设备进行了大规模改造。柳健康告诉，其实不仅是对废水的治理，发展循环经济的理念一直贯穿于中铝贵州分公司生产的各个方面。中铝贵州分公司坚持产能提升与节能减排齐头并进，不断实现节能减排新突破。2002年至2006年，公司投入资金1525亿元，实施节能减排项目69项，取得了提产、降耗、减排的效果。投资575亿元建设的“碳素节能降耗改造”项目投产后，焙烧块产量由5万吨/年提高到8万吨/年，而焙烧块油耗每吨下降了55公斤，同时理化指标合格率明显提高，净化烟气中基本消除了沥青烟和粉尘。“氧化铝节能增效改造”项目从2004年6月投产后，公司氧化铝产能由50万吨/年提高到80万吨/年，同时年节能约折标煤1159万吨，污染物实现达标排放，区域环境质量明显改善。目前正在建设的“氧化铝120万吨挖潜扩建及环境治理工程”建成后节能减排效果将进一步显现，仅新建的第二热电站子项目，每年就可削减二氧化硫排放量7000吨。在全面实现重油国产化的基础上，积极开展重油节油技术攻关，取得了较好的节油和环保效果。2001年至今，氧化铝重油单耗每吨下降了3852公斤，铝锭重油单耗每吨下降了908公斤。公司进行的提高锅炉燃烧效率，降低产汽煤耗技术攻关，使锅炉系统飞灰可燃物含炭量降至15%以下。统计显示，2002年至2006年，中铝贵州分公司共进行节能减排方面的研发和产业化项目31项，投入经费1.42亿元。随着节能减排的持续不断实施，公司各项消耗逐年下降，2002年至2006年实现环比节能量23万吨标煤。2007年上半年实现环比节能量4.99万吨标煤。常顺清表示，铝工业属于高耗能的原材料行业，节能减排对铝工业企业来说，不是发展的权宜之计，而是转变经济发展方式、提升核心竞争力的根本要求，是企业实现可持续发展的必然选择。