炼油节能挑战与希望同在

　　中油2007年7月26日讯我国原油加工能力目前已经超过 亿吨，居世界第二位。但在炼油工业规模得到迅速发展的同时，能耗却偏高，与世界先进水平相比，有着不小的差距。衡量炼油技术水平有一个重要指标，就是轻质油收率。我国轻质油收率目前平均为74%，而国外的先进水平在80%以上。由于轻质油收率体现了资源的有效利用水平，直接关系到能耗。所以从上述数据可以看出，我国炼油能耗较高，这对整个石化行业和企业所在地区实现节能目标提出了挑战。 扩大装置规模 炼油工业是规模经济比较显著的行业，我国炼油企业和炼油装置平均规模小，规模效益较差。目前，世界上炼油厂的平均规模为年加工原油500万吨左右，大型炼厂年加工量为1000万吨，最大的已达到4000万吨/年。而我国现在千万吨规模的炼厂屈指可数，有些地方还有许多小炼厂，甚至只有几十万吨。炼油规模效益差直接导致我国炼油企业能耗偏高。就单装置而言，我国多数炼油装置的能耗比国外先进水平要高。对现有装置进行技术改造，扩大装置规模，是降低能耗的有效途径。但这里也要避免一个误区，就是盲目追求装置规模。有专家指出，建设一个千万吨级的炼厂，如果每年能长期稳定地从市场上获得性质相近的千万吨原油，建设单系列千万吨级规模的常减压蒸馏装置是最优的方案。而如果每年获得的千万吨原油资源的性质差异很大，设两套常减压蒸馏装置以适应不同质原油的加工，增强炼厂适应原油市场变动能力，更有利于提高竞争力。 合理配置能量系统 能量系统优化，是炼油装置节能降耗的重要渠道。原油加工是一个复杂的过程，有一次加工的常减压蒸馏和二次加工的催化裂化、延迟焦化等。炼油厂一般都由多个装置组成，装置建设有先有后，在整体规划方面往往存在不足之处，尤其体现在蒸汽动力（供热）系统，热能利用不合理及蒸汽管系统配置不合理，造成单位产品能耗较高。采用系统节能的思想，对炼油装置和系统实施能源合理化利用改造工程，通过工艺优化、改进能量回收环节、增设部分热能利用设备等措施，实现低温热量的回收，降低蒸汽消耗，是不少炼厂已经或正在采取的节能降耗措施。仅高桥石化炼油厂进行了能量系统优化改造后，一年即可节能5000多吨标准油，节约资金1000万余元，还可减排二氧化碳约2万吨。除了蒸汽，燃料气和电也是炼油装置的主要能耗。各炼厂为节约这两项能耗做了不少文章。加热炉的燃料气消耗可占到炼油装置能耗的2/ ，是影响装置能耗的关键因素。洛阳石化对加热炉进行了技术改造，更换了火嘴、保温层，增上了微波吹灰器等多项节能措施，使加热炉的热效率有了显著提高。在用电方面，该公司针对装置再生系统电加热器多、耗电量大的情况，打破常规，对原来不进行保温的部位进行了保温，从而使用电量明显减少。 优化装置操作 从世界原油资源来看，在供应数量上目前基本上还没有问题，但剩下的资源主要是含硫含酸的重质劣质原油。在吃这些“粗粮”和“杂粮”的情况下，如何节能降耗，是炼油企业绕不过去的一道坎。在我国炼油行业经济效益中位居前列的镇海炼化，不断优化装置操作，使高硫、高酸、重质原油能适应装置的“胃口”，用尽可能低的能耗对它们进行加工。他们在相对固定常减压蒸馏加工油种的基础上，加强原油调和，细水长流地安排掺炼高酸值原油。在严格执行总部配置计划的前提下，不断优化产品结构，保证优质资源向高附加值产品生产装置优先流动，同时对质量较差的原油精耕细作，使原油油性互补，资源充分利用。经过一系列扎实有效的工作，在加工大量重质劣质原油的情况下，镇海炼化去年炼油综合能耗好于达标值1个单位，降本增效全年累计实现效益超过8亿元。 炼油行业节能降耗还是大有希望的，关键是要积极开展技术创新，根据所加工的原油性质，针对产品质量的要求，采用先进的技术和管理，用尽可能少的能耗生产出合格的油品。扎实有效的工作，必然会取得节能降耗的成果。 （来源：中华机械）